抛丸技术及其应用：
抛丸技术在我厂主要用于外贸千斤顶壁、机架、侧板、托板座、连杆以及所有铸锻件毛坯的表面清理。在应用抛丸技术过程中，经过多次反复试验、摸索、调试和改进完善，使我们在应用抛丸技术方面取得了成功。下面就总绪出的几个技术要点介绍如下。
1、抛丸清理的挂具设计：
对采用抛丸清理室的清理工艺，其零件的挂放位置很重要，因此挂具设计是关键。我们曾先后自行设计试用了多种形式的挂其，经多次的试验、改进和完祥，最后确定了如图3中a、b、C所示的几种挂具，分别用于顶劈、侧板、机架和托板座零件的抛丸清理的吊具。
用干吊挂顶臂的挂具(图3a)的结构特点是;挂具呈圆圈状，整个挂具分上、下两层，每层又分为内、外两圈，可挂顶臂24件。为了不使弹丸直接打在零件表面，而在圆圈挂钩中间又加.七厚橡皮保护圈，使其在抛丸时，弹丸先击在橡皮保护圈‘h后反弹至零件表面，这样既能达到清理零件锈蚀，又不损伤零件表面。
2、定向套窗口位置的调整：
抛丸效果的好坏，关键是使定向套窗口设置在弹丸抛射区全部覆盖被清理零件的位置。定向套窗口位置可按图4所示进行调整。具体方法是，在一块木板上涂以黑墨或铺一张厚纸，放在被清理零件的位置上，人工向拗丸器的进丸管中加入少量的弹丸，启动抛丸器检测拗射区覆盖情况，必要时进行调整，直至理想的位置。根据我们的经验，定向套窗口位置调整在40°~50°为宜。
3、抛丸工艺参数的选择：
抛丸工艺参数主要有:弹丸的抛出量及其消耗量、弹丸粒度的选择和清理时间等。
1.弹丸的抛出量及消耗量：
弹丸的抛出量可视工件的大小、形状而定，通常由少增多。在正常操作时可控制在45~65kg/min。弹丸在抛射清理工件过程中要有损耗，需补充新丸，其补充童以保证足够的弹丸装入量，一般可根据实际生产而定。
2.弹丸粒度的选择：
弹丸粒度通常按被清理零件的材质来选择，铸件、锻件毛坯选用较粗的弹丸，结构件选用较细的弹丸。铸锻件用弹丸粒度控制在1.2~2mm。钢结构件用弹丸粒度控制在0.8~1.2mm。对装饰件不仅要控制弹丸粒度，还要采取相应保护措施(如图3a所示)。另外，弹丸应干净，杂质(碎弹丸、砂、灰尘等)含量＜15%，且不允许有较大的铁片、铁豆及其他硬质材料。
3.清理时间的确定：
清理时间的长短直接影响到清理零件的表面质量和生产效率。通常清理时间根据被清理零件的结构、表面氧化皮、锈蚀和粘砂情况来确定。我们在请理顶臂时用4~5min，清理侧板用
4~6min，清理托板座，机架用5~8min，清理轮座等铸件时用8~10min。用十字形挂具比使用圆圈形挂具的清理时间应长1~2min。
4.操作要点：
①抛丸前进行空运转试车，并视察设备运转是否良好，一切正常后，方可正式抛丸清理零件。
②被清理零件吊于挂具井进入清理室后，清理室封闭。抛丸清理后，挂具在室内靠电动摩擦轮带动旋转，使零件转动清理。
③先开启集尘器、弹丸提升机及输送器，而后将弹丸送入提升机，通过分离器而进入抛丸器进行抛丸清理。
④达到清理时间后，关闭弹丸提升机，输送器和抛丸器(可实现定时自动控制)，关闭集尘器后清理好的零件通过挂具运行轨道运出室外。
⑤抛丸器在运转时应保持稳定，如有震动应及时停车检查。其平衡性要求是:抛丸器一套叶片的重量差(每片间)不超过4g，在径向对称的一对叶片重量差<3g。对不符合要求的叶片应立即调整或更换。
⑥抛丸清理过程中，抛丸器上的叶片为易损件，要适当备件，并经常检杳叶片分丸轮、定向套的磨损情况，以便及时更换。
