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抛丸技术及其应用

时间:2015/7/30 11:10:10  作者:  点击:

 

抛丸技术及其应用:

  抛丸技术在我厂主要用于外贸千斤顶壁、机架、侧板、托板座、连杆以及所有铸锻件毛坯的表面清理。在应用抛丸技术过程中,经过多次反复试验、摸索、调试和改进完善,使我们在应用抛丸技术方面取得了成功。下面就总绪出的几个技术要点介绍如下。

1、抛丸清理的挂具设计:

对采用抛丸清理室的清理工艺,其零件的挂放位置很重要,因此挂具设计是关键。我们曾先后自行设计试用了多种形式的挂其,经多次的试验、改进和完祥,最后确定了如图3abC所示的几种挂具,分别用于顶劈、侧板、机架和托板座零件的抛丸清理的吊具。

用干吊挂顶臂的挂具(3a)的结构特点是;挂具呈圆圈状,整个挂具分上、下两层,每层又分为内、外两圈,可挂顶臂24件。为了不使弹丸直接打在零件表面,而在圆圈挂钩中间又加.七厚橡皮保护圈,使其在抛丸时,弹丸先击在橡皮保护圈‘h后反弹至零件表面,这样既能达到清理零件锈蚀,又不损伤零件表面。

 2、定向套窗口位置的调整:

抛丸效果的好坏,关键是使定向套窗口设置在弹丸抛射区全部覆盖被清理零件的位置。定向套窗口位置可按图4所示进行调整。具体方法是,在一块木板上涂以黑墨或铺一张厚纸,放在被清理零件的位置上,人工向拗丸器的进丸管中加入少量的弹丸,启动抛丸器检测拗射区覆盖情况,必要时进行调整,直至理想的位置。根据我们的经验,定向套窗口位置调整在40°~50°为宜。

3、抛丸工艺参数的选择:

抛丸工艺参数主要有:弹丸的抛出量及其消耗量、弹丸粒度的选择和清理时间等。

1.弹丸的抛出量及消耗量:

弹丸的抛出量可视工件的大小、形状而定,通常由少增多。在正常操作时可控制在45~65kg/min。弹丸在抛射清理工件过程中要有损耗,需补充新丸,其补充童以保证足够的弹丸装入量,一般可根据实际生产而定。

2.弹丸粒度的选择:

弹丸粒度通常按被清理零件的材质来选择,铸件、锻件毛坯选用较粗的弹丸,结构件选用较细的弹丸。铸锻件用弹丸粒度控制在1.2~2mm。钢结构件用弹丸粒度控制在0.8~1.2mm。对装饰件不仅要控制弹丸粒度,还要采取相应保护措施(如图3a所示)。另外,弹丸应干净,杂质(碎弹丸、砂、灰尘等)含量<15%,且不允许有较大的铁片、铁豆及其他硬质材料。

3.清理时间的确定:

清理时间的长短直接影响到清理零件的表面质量和生产效率。通常清理时间根据被清理零件的结构、表面氧化皮、锈蚀和粘砂情况来确定。我们在请理顶臂时用4~5min,清理侧板用

4~6min,清理托板座,机架用5~8min,清理轮座等铸件时用8~10min。用十字形挂具比使用圆圈形挂具的清理时间应长1~2min

4.操作要点:

①抛丸前进行空运转试车,并视察设备运转是否良好,一切正常后,方可正式抛丸清理零件。

②被清理零件吊于挂具井进入清理室后,清理室封闭。抛丸清理后,挂具在室内靠电动摩擦轮带动旋转,使零件转动清理。

③先开启集尘器、弹丸提升机及输送器,而后将弹丸送入提升机,通过分离器而进入抛丸器进行抛丸清理。

④达到清理时间后,关闭弹丸提升机,输送器和抛丸器(可实现定时自动控制),关闭集尘器后清理好的零件通过挂具运行轨道运出室外。

⑤抛丸器在运转时应保持稳定,如有震动应及时停车检查。其平衡性要求是:抛丸器一套叶片的重量差(每片间)不超过4g,在径向对称的一对叶片重量差<3g。对不符合要求的叶片应立即调整或更换。

⑥抛丸清理过程中,抛丸器上的叶片为易损件,要适当备件,并经常检杳叶片分丸轮、定向套的磨损情况,以便及时更换。

 
 
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